鋼絲子午線輪胎在行駛過程中，氣密層或胎側(cè)層由于屈撓和老化后產(chǎn)生裂紋，或由于膠料受刺扎后產(chǎn)生穿孔，熱量、濕氣與鹽水就會沿著這些裂紋或穿孔經(jīng)鋼絲向帶束層或胎體層滲透，在氧氣的作用下使鋼絲簾線受到銹蝕，從而引起橡膠與鋼絲簾線的粘合強度急劇下降，甚至產(chǎn)生剝離，導致輪胎早期損壞，降低使用壽命。
所以研究橡膠與鋼絲簾線在鹽水、濕熱老化條件下粘合強度的變化情況尤為重要，也備受輪胎公司、鋼絲廠和粘合助劑生產(chǎn)廠家的重視。大氣中對金屬產(chǎn)生銹蝕的影響因素主要包括：溫濕度的影響、氧氣的影響和各種污染物的影響?？諝庵械奈廴疚镏饕侵负Ｑ蟾浇柠}霧、工業(yè)區(qū)的二氧化硫、硫化氫、氯氣以及各種煙塵。鹽霧和氯氣中，由于氯離子半徑很小，容易透過金屬表面的水膜及鈍化膜，排擠并取代鈍化層中的氧離子，成為可溶性氯化物，引起和加速金屬的陽極溶解腐蝕。所以各廠家在研究鹽水老化時，通常使用含氯離子的溶液進行試驗，試驗方法主要集中在簡單的熱空氣老化和鹽水浸泡老化方面，較難真實地還原鋼絲的老化過程。
本試驗使用檢驗電子產(chǎn)品的耐鹽溶液的鹽霧老化試驗箱來對輪胎膠料與鋼絲粘合界面進行老化，經(jīng)停放后測試橡膠與鋼絲的粘合力，檢驗輪胎膠料與鋼絲粘合界面的耐鹽霧性能。也可以用于檢驗不同廠家的粘合樹脂和鈷鹽等助劑促進鋼絲與膠料粘合性能的差異I2，提升橡膠制品廠家對原材料入庫檢驗和開發(fā)新材料的把控能力。
1、主要原材料
20R，N 330炭黑，鉆鹽(鈷20％)，不溶性硫磺(充油20％)，防老劑4020，抗臭氧劑，促進劑，氧化鋅，粘合劑R A，N aC1(A R)，鋼絲簾線規(guī)格：3+8×0．33H T；鍍層金屬質(zhì)量分數(shù)：銅63．5％、鋅36．5％，。
2、試驗配方
A配方：20R 100．0；N 330炭黑55．0；氧化鋅5．0；防老劑4020 2．0；不溶性硫磺4．5；鈷鹽1．0；粘合劑R A 4．5；促進劑1．0；抗臭氧劑1．0。B配方：鈷鹽0．5；促進劑0．5；粘合劑R A 3．0；其余同A配方。
3、試樣制備
◎、膠料制備
在試驗室用1 L智能型密煉機和(I)150 m m開放式煉膠機進行膠料的制備。在小密煉機的電腦上設(shè)定混煉程序，配好料，將原材料依加料程序加人密煉室，進行混煉，排膠，稱重，煉前后質(zhì)量誤差確保在理論值的0．5％范圍內(nèi)。調(diào)整開煉機輥距，將前面的混煉膠放在開煉機上薄通，加促進劑和硫磺，薄通6次，調(diào)整輥距為2．0 m m，出片。混煉后的膠料放置在平整、干凈、干燥的桌面上冷卻至室溫，標識備用。
◎、膠料與鋼絲簾線粘合試樣制備、硫化按照G B／T 16586—1996中方法B制備試樣，鋼絲埋入膠料長度為12．5 m m，手只可接觸膠料和鋼絲端點，其余地方不能觸碰；試樣的硫化條件為150 o C×40 m i n，最小壓力為100 kN。硫化后的試樣在(23±2)℃，相對濕度為50％±5％R H的條件下停放24 h，備用。
4、性能測試
◎、混煉膠硫化特性
利用R PA2000進行膠料硫化特性測試J，試驗條件：150℃×30 m in。測試結(jié)果如表1。
 


 
 
◎、硫化混煉膠的物理性能測試
對混煉后的膠料按國標方法進行各項物理性能測試，老化后即為：熱空氣100 o C×48 h條件下老化，停放24 h后進行測試，結(jié)果見表2。
 


 
 
◎、鋼絲粘合力測試
試樣老化前、后的鋼絲粘合力測試采用的拉伸速度為15 0 m m／m in
5、鹽霧老化試驗
采用鹽霧老化試驗箱，在試驗前，進行噴霧量的大小調(diào)節(jié)，在箱體內(nèi)用采集器水平采集，面積80 em的采集器收集量為1．0—2．0 m L／h。配制濃度為5％、pH值為6．0～7．0的N aC1溶液，設(shè)定試驗箱的溫度為35℃，飽和空氣桶溫度為48。c，將備用試驗試樣放置在試驗箱內(nèi)，置于支架上，相對垂直方向15?！?0。，確保試樣不掛鹽霧液滴，保持連續(xù)噴霧的方式進行老化。老化試樣用蒸餾水沖洗干凈后，立即吹干，在標準試驗室溫濕度下停放16 h，進行橡膠與鋼絲簾線粘合力測試。http://www.lmjjj.com